炭化室加煤時(shí)集氣管壓力達(dá)到300～400Pa，使大量荒煤氣外逸。利用高壓氨水在橋管氨水噴頭的噴灑，在橋管內(nèi)噴灑區(qū)域的后方及上升管內(nèi)產(chǎn)生較大的負(fù)壓，并在炭化室內(nèi)靠近上升管底部區(qū)域形成負(fù)壓，使荒煤氣及煙塵由炭化室經(jīng)上 升管、橋管、吸入集氣管內(nèi)，以避免荒煤氣從機(jī)側(cè)裝煤口處溢出。

　　改造方法：

　　利用集氣管上原有的低壓氨水噴嘴，在增加兩臺(tái)高壓氨水泵的基礎(chǔ)上，從循環(huán)氨水槽布置到集氣管趟管道，構(gòu)成高壓氨水噴灑系統(tǒng)。該流程為高低壓合噴嘴流程，采用三通球閥進(jìn)行操作和采用導(dǎo)流式噴嘴進(jìn)行高、低壓氨水噴灑。該改造中在循環(huán)氨水槽人孔處引 DN100管道，在剩余氨水槽后面重新做兩臺(tái)泵礎(chǔ)安裝高壓氨水泵，氨水泵采用的是功率90KW，電壓380V，流量43m3/h，轉(zhuǎn)速為 2950r/min 的多泵，設(shè)置為開備，焦?fàn)t高壓氨水設(shè)計(jì)壓力控制在1.8～ 3.0MPa，氨水管道上設(shè)置了2.5MPa 泄壓安閥，系統(tǒng)高壓氨水壓力超過2.5 MPa 時(shí)氨水通過，橋管下方設(shè)有三通閥，便于實(shí)現(xiàn)低壓氨水和高壓氨水之間的切換。由于集氣管和吸氣管上安裝煤氣自動(dòng)調(diào)節(jié)閥，有的平衡了兩側(cè)焦?fàn)t的集氣管壓力，緩沖了裝煤時(shí)開啟高壓氨水后帶來的集氣管壓力波動(dòng)。配合原有的導(dǎo)煙除塵車+地面除塵站在搗鼓焦?fàn)t裝煤消煙除塵過程中達(dá)到了良好的除塵果。

　　高壓氨水壓力的確定氨水壓力的大小將直接關(guān)系到上升管根部吸力的大小和消煙的果。因此，合理確定爐頂氨水壓力是消煙裝煤的關(guān)鍵。高壓氨水工作壓力選擇的原則，上升管根部吸力是消煙的保障，吸力太小，消煙的動(dòng)力則不足，消煙果差。吸力太大，則吸入的空氣量和煤粉塵太多，造成荒煤氣中氧含量增高和炭化室內(nèi)放炮，甚至危及鼓風(fēng)機(jī)和電捕焦油器的安，同時(shí)煤粉塵太多會(huì)造成管道堵塞。經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，確定高壓氨水的工作壓力為2.2MPa，維持炭化室壓力為零或稍微負(fù)壓;使裝煤時(shí)集氣管的吸氣量控制在大體與煤氣發(fā)生量和由裝煤孔漏入的空氣量致，使加煤口略有少許荒煤氣外逸。這樣既大大減輕了裝煤煙塵對生產(chǎn)工人的危害，又保證了集氣管的暢通。

　　使用果：

　　高壓氨水噴灑系統(tǒng)投入后，按每天100爐計(jì)算，每天節(jié)約消煙車噴淋用水約 40噸，多回收煤氣約12萬立方，溢散煤氣重新返回集氣管后，焦油、粗苯等的回收率明顯提高，綜合經(jīng)濟(jì)益可提高9～10元/噸焦。在停爐檢修時(shí)間，利用高壓氨水清掃集氣管，可防止集氣管中焦油渣沉積，代替了人工清掃，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，減少了上升管和消煙除塵設(shè)備的維修維護(hù)工作，大大節(jié)省人力和維修成本 2 3 消耗，裝煤時(shí)爐頂基本無冒煙、跑火現(xiàn)象，除塵果明顯增強(qiáng)。